过去，散粮卸船是港口强度最高、风险最大的一线岗位之一。作业人员需深入船舱，在高温、高粉尘环境下高强度作业。如今，广州港南沙粮食通用码头彻底告别传统人力作业模式，工作人员仅需在远端中控室值守，轻点屏幕即可完成 7 万 —10 万吨级散粮巨轮全自动卸船作业。

近日，广州港南沙粮食通用码头散粮装卸全过程自动化改造项目顺利通过交通运输部国家级验收。项目实现综合卸船效率提升 20%，核心环节人力成本下降 79%，是国内首个实现散粮全流程多机协同自动化的专业化码头，为全国传统散粮港口智慧升级输出可复制、可落地的 “广州方案”。

该项目是广东省唯一入选交通运输部首批 “港口功能优化提升” 交通强国专项试点，由广州市港务局统筹、广州港集团落地实施。项目对码头 6—8 号泊位完成国产化智能升级，创新构建自动化装卸装备、变电站无人巡检、全过程智慧调度一体化体系，依托数字孪生技术打通卸船转运、筒仓入库全链条智能管控，实现从单点自动化到全流程智能协同的跨越式升级。

技术层面，项目攻克多项行业痛点，国内首次实现多类型卸船设备共舱作业、埋刮板卸船机与皮带输送系统全自动协同作业。系统可自主完成船舱取料、流程自动切换、故障智能联动，彻底取代传统分散人工操作模式，解决了以往不同作业机型无法同舱协同的行业难题。改造期间，项目累计斩获发明专利 3 项、实用新型专利 8 项、软件著作权 1 项，核心技术实现自主可控并完成产业化落地。

智能化改造带来实打实的效能与民生提升。目前码头泊位年通过能力从 400 万吨提升至 450 万吨，设备出勤率稳定在 98.4%，大型散粮船舶滞港时间大幅压缩，港口周转效率显著提升。

“以前下舱作业，夏季舱内温度超 40 摄氏度，作业结束后口罩全是粉尘。现在坐在中控室远程操作，工作环境、作业安全实现质的飞跃。” 码头操作员陈师傅坦言。

依托全自动作业体系，原先需要数十人轮换值守的高强度卸船工序，如今人力投入大幅精简，高风险、重体力的传统 “汗水岗位” 减少近八成，从根源上改善一线员工职业健康与作业安全。

作为华南地区核心粮食中转枢纽、国家 “北粮南运” 关键物流节点，南沙粮食通用码头的智能化升级意义重大。此次国家级验收通过，标志着我国散粮码头行业正式告别单点设备自动化，迈入全流程、多机协同、自主可控的智慧作业新阶段

下一步，广州港将全面总结试点成果，持续优化散粮智慧装卸体系，向外输出标准化智能化改造方案，进一步畅通粮食水陆多式联运通道，筑牢华南区域粮食供应链、产业链安全屏障。